دی آمینو هگزان که نام تجاری آن هگزامتیلن دی آمین است و اسید هگزان دیوپیک که اغلب بنام اسید آدیپیک معروف است ، بوجود می آید . منومری که معمولا در تولید نایلون ۶ مورد استفاده قرار می گیرد کاپرولاکتام است وهنگامی تشکیل می شود که زنجیرهای مولکولی اسید ۶- آمینو هگزانوییک آب از دست می دهند و یک لاکتام بوجود می آید. در حالت خشک کاپرولاکتام به آسانی پلیمریزه نمی شود . میتوان از طریق پلیمر شدن آنیونی در حالت خشک و با استفاده ز کاتالیزورهایی چون هیدروکسیدهای فلزات قلیایی و قلیایی خاکی ، هیدریدها و یا آلکوکسیدها ، کاپرولاکتام را به نایلون ۶ تبدیل نمود . اما معمولا از پلیمر شدن آبی برای تولید پلیمر نایلون ۶ مناسب برای تولید الیاف استفاده می شود . معمولا برای افزایش سرعت واکنش لازمست از مقدار کمی آب ، اسید آمینو کاپروییک یا اسید کربوکسیلیک تک بازی استفاده شود . در اغلب موارد در صنعت از ۵تا۱۰درصد آب برحسب وزن کاپرولاکتام استفاده می شود. نایلون های دیگری نیز وجود دارند که بصورت تجاری عرضه گردیدند . نایلون ۱۱ در حجم تولید پایین بصورت لیف و تحت نام تجاری ریلسان تولید می شود . هنوز هم از نایلون ۱۱ به مقدار گسترده ایی بعنوان پلاستیک استفاده می شود . نایلون دیگری در سال ۱۹۶۸ بوسیله شرکت دوپونت وتحت نام تجاری کیانا عرضه گردید. ادعا شده بود که جلا و زیردست پارچه های تولید شده از این لیف شباهت زیادی به ابریشم دارد و ثبات ابعادی و خواص ضدچروک آن مانند پلی استر است . اما دی آمین پیچیده که برای تولید آن بکار گرفته می شد بسیار گران بود و همچنین بدلیل استفاده از کریر برای رنگرزی این لیف ، رنگرزی آن مشکلتر از نایلون ۶۶ و ۶ بود . تولید آزمایشی نایلون ۴،۶ تحت نام تجاری استانیل و بوسیله شرکت DSM در سال ۱۹۸۴ آغاز شد و در سال ۱۹۸۹ به بازار عرضه گردید. این نایلون از پلیمر شدن ۱،۴ – دی آمینو بوتان و اسید آدیپیک تولید می شود . دوایذوب پلیمر یاد شده ۲۹۵ درجه سانتیگراد است آه بالاتر از نایلون ۶۶ و نایلون۶ میباشد . اگرچه این موضوع باعث میشود فرآیند اکستروژن به دشواری انجام گیرد ، ولی در عوض نخ نهایی خواص مطلوبی از لحاظ ثبات ابعادی، ظرفیت حرارتی، خزش و جمع شدگی در دماهای بالا را دارد. از این نایلون در تسمه های ذوزنقه ایی شکل و تسمه های تنظیم، لاستیک اتومبیل، لوله خرطومی و پارچه های مقاوم در برابر سایش استفاده می شود . دو نایلون دیگر بصورت تجاری ولی به میزان کم تولید شدند که عبارتند از نایلون ۶،۱۰ برای ساخت کاغذ و همچنین به همراه نایلون ۶۶ برای تولید الیاف دو جزیی خود فر استفاده می شود . نایلون ۶،۱۲ بصورت تک فیلامنت وتحت نام تجاری تاینکس تورید می شود و از آن در تولید جاروهای نخی ، فرچه نقاشی ، مسواک و برس های آرایشی استفاده می گردد . کاهش میزان گروه های آمید در این پلیمر موجب می گرد که مقدار جذب رطوبت آن کاهش یافته و مقاومت آن در برابر مواد شیمیایی بهبود یابد . سنتز مونومر بازار نایلون در اختیار نایلون۶ و ۶۶ است؛ چرا که دماهای ذوب این الیاف مناسب است و افزون بر این مواد اولیه مناسب برای تولید آنها مانند بنزن و فنول در دسترس هستند که هر مولکول آن ها شش اتم کربن دارد. تمام مونومر های مناسب ، از این ترکیبات آروماتیک مشتق شده اند . البته می توانترکیبات آلیفاتیک اشباع نشده نیز استفاده نمود. اسید آدیپیک اسید آدیپیک اسید آدیپیک استفاده از بنزن و فنول بعنوان ماده خام ، روش اصلی سنتز اسید آدیپیک است. اولین مرحله تولید اسید آدیپیک از بنزن ، هیدروژنه کردن بنزن و تبدیل کردن آن به سیکلو هگزان است که در ادامه در اثر اکسایش در هوا مخلوطی از سیکلو هگزانول و سیکلو هگزانون بوجود می آید که به کتون الکل معروف است . برای تولید اسید آدیپیک ترجیحا از سیکلو هگزانول استفاده می شود و با استفاده از اسید بوریک بعنوان کاتالیست در دمای ۱۷۰الی ۱۸۰ درجه سانتیگراد ، مقدار زیادی الکل بوجود می آید . برای تهیه کاپرولاکتام ، سیکلو هگزانون ماده انتخابی است اگر فنول ماده اولیه باشد در اثر هیدراته کردن آن مخلوط کتون الکل تشکیل می شود . در ادامه در اثر اکسایش با اسید نیتریک ۵۰-۶۰ درصد تحت کاتالیست مس / وانادیوم ، اسید آدیپیک بوجود می آید . روش دیگر تولید اسید آدیپیک ، دیمریزاسیون متیل آکریلات است که دی متیل هگزانوآت تشکیل می شود. هگزا متیلن دی آمین در تمام فرآیند های تجاری ، هگزا متیلن دی آمین از احیا آدیپونیتریل با هیدروژن بدست می آید . این واکنش در فاز مایع ، دمای ۷۵ درجه سانتیگراد ، فشار متوسط ، به کمک کاتالیست نیکل رانی و تحت شرایط قلیایی انجام می شود. کاپرولاکتام مراحل سنتز کاپرولاکتام مانند اسید آدیپیک است. بنزن با هیدروژن دار شدن به سیکلو هگزان تبدیل می گردد و در ادامه این ماده در اثر اکسایش در هوا و در حضور کاتالیست به مخلوطی از سیکلو هگزانول/ سیکلو هگزانون تبدیل می شود . سیکلو هگزانون ماده اولیه انتخابی برای تهیه کاپرولاکتام است و با هیدروژان زدایی از سیکلوهگزانون از طریق عبور آن از کاتالیست مس ، بازدهی فرآیند افزایش خواهد یافت. در فرآیند آلتام که به وسیله گروه DSM و شرکت شل ارایه شده است ، از بوتادین ، مونواکسید کربن ، آمونیاک و هیدروژن بعنوان ماد اولیه استفاده می شود . دسترسی آسان به تمام مواد یاد شده وجود دارد ونسبتا ارزان قیمت نیز میباشد . این مواد را می توان در چهار مرحله به کاپرولاکتام تبدیل نمود : در مرحله اول ، کربونیل دار کردن بوتادین با منو اکسید کربن در حضور کادالیست پالادیوم ، اسید پنتوییک را بوجود می آورد . سپس با هیدروفرمیلاسیون ترکیب تولید شده ، اسید فرمیل والریک بوجود می آید و در ادامه با آمین دار کردن احیایی در حضر کاتالیست روتنیم ، اسید آمینو کاپروییک و در نهایت کاپرولاکتام تهیه می شود. جنبه های علمی فرآیند پلیمر شدن پلیمر شدن نایلون ۶ یا ۶۶ بصورت مرحله ایی یا منقطع ( بسته) نیمه مداوم و یا مداوم انجام می گیرد .اگر چه در ابتدا برای پلیمر شدن نایلون از فرآیند منقطع استفاده می شد ولی در مواردی که فرآیند پلیمر شدن بصورت یکپارچه انجام می گیرد ، استفاده از فرآیند پلیمر شدن مداوم بسیار مطلوب است . در فرآیند پلیمر شدن مداوم ، محصولی با کیفیت بهتر و یکنواختی بالاتر تولید می گردد و هزینه اجرای فرآیند نیز کمتر است. انجام فرآیندهای تولید الیاف وپلیمر شدن در دوره های زمانی طولانی مدت و بدون توقف ، مفید وسودمند میباشد. اما سیستم های کاملا یکپارچه فاقد انعطاف پذیری هستند واگر به هر دلیلی فرآیند تولید الیاف متوقف گردد ، بناچار فرآیند پلیمر شدن نیز باید متوقف شود ؛ مذاب پلیمر را نمیتوان به مدت طولانی در محفظه های واکنش نگهداری نمود چراکه تخریب می شود ویک اشتباه در یک قسمت منجر به توقف کل خط می گردد. به این دلیل هنوز هم برخی از تولیدکنندگان ترجیح می دهند که از فرآیندهای جداگانه پلیمر شدن و ذوب ریسی استفاده نمایند ؛ بدین ترتیب که پلیمرهای تهیه شده رابه چیپس تبدیل نمایند و تا زمانی که مورد نیاز باشند آنها را انبار می کنند. معمولا تجهیزات لازم برای تهیه پلیمرهای نایلون به سه بخش تقسیم بندی می شوند . اولین بخش شامل تهیه مونومر است که این واحد برای تولید مونومری با ترکیب کاملا کنترل شده طراحی شده است . در ادامه برای تپلید حجم زیادی از پلیمر با خواص ویژه ، افزودنیهایی چون مات کننده، پیگمنتها، مواد ضد الکتریسیته ساکن وپایدار کننده های حرارتی و نوری به پلیمر اضافه می شود . همچنین میتوان افزودنی ها را اندکی پیشاز اکستروژن به پلیمر اضافه نمود و این فرآیند هنگامی مورد استفاده قرار می گیرد که حجم تولید کم با افزودنیهای خاص مورد نیاز باشد . مونومر ها به راکتور پلیمر شدن تغذیه می شوند و در آن تحت شرایط کاملا کنترل شده از لحاظ فشار ، دما و زمان ، به پلی آمید تبدیل می گردند. نایلون با کیفیت بالا وبا خواص پلیمری بسیار همگن وپایدار از لحاظ ویسکوزیته مذاب وغلظت گروه های انتهایی ، برای ذوب ریسی با سرعت بالا مناسب میباشد . پس از پلیمر شدن می توان نایلون را مستقیما به فرآیند ذوب ریسی منتقل نمود. همچنین میتوان پلیمر نایلون را به شکل تک فیلامنت های ضخیم اکسترود نمود وپس از سرد کردن در آب ، به شکل چیپس آنها را برس داد که این چیپس ها قبل از اکستروژن مجددا ذوب می شوند . در تولید پلیمرهای نایلون ۶ ، علاوه بر مرحله تهیه مونومر ، پلیمر شدن ، اکسترود کردن پلیمر به شکل چیپس یا لیف ، یک مرحله دیگر نیز وجود دارد که بازیابی مونومراست . انجام این مرحله اضافی ضروری است ؛ چراکه در نایلون ۶ ، در نقطه تعادل واکنش پلیمر شدن کامل نمی شود . پس از اتمام فرآیند پلیمر شدن در دمای ۲۷۰ درجه سانتیگراد ، حدود ۱۰ درصد پلیر را الیگومر های حلقوی تشکیل می دهند که بخش اعظمی از آن مونومر کاپرولاکتام می باشد . همچنین برخی مواد با ورن مولکولی پایین و با درجه پلیمر شدن ۲-۱۰ نیز وجود دارند . لازمست مونومر واکنش نداده از پلیمر جدا شده و پس از بازیابی مجددا به سیستم تهیه مونومر برگشت داده شود . اگر این الیگومر ها قبل از اکستروژن از پلیمر جدا نشوند، در طی فرآیندهایی با حرارت بالا مانند تکسچرایزینگ، تثبیت حرارتی یا رنگرزی ، مونومر های واکنش نداده و اولیگمرهای از لیف خارج شده و با رسوب کردن بر روی تجهیزات و ماشین آلات مشکلاتی را بوجود می آورند. تولید الیاف : stages in the melt spinning of polymeric fibres مرحله اول تولید الیاف اغلب ریسندگی نامیده می شود و در اینجا از واژه اکستروژن استفاده می شود.در اکثر نایلون ها ٬ پس از انجام فرآیند ذوب ریسی ٬ عملیات کشش و در پاره ایی از موارد تکسچرایزینگ انجام می گردد.