روانکاری با گریس ارجحیت دارد. همچنین در مواردی که نیاز به آب بندی در سیستم احساس می­شود، باید بجای روغن از گریس استفاده نمود. بدلیل ماهیت ساختاری، گریس وظایف خنک کنندگی و پاک کنندگی را درسیستم ایفا نخواهد کرد. اما انتظار می­رود بجز این دو مورد، گریسها دیگر خواص روغنهای روانکار نظیر کاهش اصطکاک، ایجاد لایه روانکاری، جلوگیری از سائیدگی، محافظت قطعات در برابر خوردگی، آب بندی سیستم و سازگاری با مواد موجود در قسمتهای روانکاری را بطور کامل انجام دهند. متداولترین تغلیظ کننده ها، صابونهای فلزی عناصری نظیر لیتیم، سدیم، کلسیم، آلومینیوم، باریم، مس و سرب هستند و مایع روان کننده هم اکثراً روغن های دارای پایه معدنی می­باشند. به منظور بالابردن خواص گریس و بهبود کارآیی آن، مواد افزودنی مختلفی نظیر دی سولفید مولیبدن (به منظور کاهش سایش و اصطکاک) به آن اضافه می­شود. برای بهره مندی هر چه بیشتر و بهتر از گریس، رعایت نکات ذیل ضروری به نظر می­رسد: ١- گریس را باید با توصیه کارشناسان مربوطه و طبق کتابچه راهنمای اتومبیل، انتخاب و مصرف کرد . ٢- از اختلاط دو یا چند گریس مختلف باید خودداری نمود. ٣- گریس مصرفی باید در درجه حرارتهای مختلف، رفتار مناسبی داشته باشد و تغییرات شدید در بافت آن مشاهده نگردد. ٤- گریس مصرفی باید با اجزای لاستیکی، واشرها و عایقها سازگار باشد. ٥- معمولاً برای سیستم جلوبندی از گریسهای با پایه لیتیمی یا کلسیم، در سیبکها از گریسهای پایه لیتیمی، در یاتاقانهای چرخ، گریسهای با پایه سدیمی یا لیتیمی و در محورها و چهارشاخه گاردان نیز از گریسهای پایه لیتیمی استفاده می­گردند. گریس وظایف اصلی گریس عبارتند از: روانكاری، آب بندی، حفاظت از سطوح، ضربه گیری مزایای بكارگیری گریس نسبت به روغن: * كاهش تعداد دفعات روانكاری * از بین رفتن مسئله نشتی * ماندن روانكار در وضعیت اولیه * جلوگیری از لرزش و صدای سیستم * بازدهی بهتر در شرایط دما و فشار بالاتر محدودیتهای بكارگیری گریس نسبت به روغن به شرح زیر است: * عدم قابلیت خنك كاری در سیستم * عدم خاصیت پاك كنندگی محدوده عملیاتی گریس ها از نظر دما به شرح زیر است: * گریس پایه كلسیمی، حداكثر تا60 درجه سانتی گراد * گریس پایه سدیمی، حداكثر تا120 درجه سانتی گراد * گریس پایه لیتیمی، حداكثر تا130 درجه سانتی گراد * گریس پایه غیرصابونی(بنتون)، حداكثر تا130 درجه سانتی گراد موارد كاربرد گریس لیتیمی (Multipurpose) عبارتند از: * مناسب برای گریسكاری یاتاقانهای چرخ اتومبیل * كاربری مناسب در جلوبندی و اتصالات توپی وسایل نقلیه * كاربردی مناسب در ماشین آلات ساختمانی * كاربردی مناسب در صنایع نورد فولاد كه نیاز به مقاومت حرارتی بالایی دارند * كاربردی مناسب در یاتاقانهای تخت و غلطكی * كاربردی مناسب در تمامی سطوح متحرك در شرایط خشك و مرطوب موارد كاربرد گریس كلسیمی * قابل كاربرد در پمپ های آب * كاربری مناسب در شاسی اتومبیل های سنگین و ماشین آلات كشاورزی * كاربری مناسب در روانكاری اتصالات متحرك *كاربری مناسب در محیطهای مرطوب * عملكرد مناسب تحت شرایط سرعت و فشار پایین (در شرایط سخت تر، از ادتیو EP در گریس یاد شده استفاده می شود) موارد كاربرد گریس سدیمی * قابل كاربرد در صنایع نساجی * كاربری مناسب در یاتاقانهای باز تمامی ماشین آلات و صنایع در شرایط خشك دنده های بسته (به علت ساختار الیافی بلند و خشن، این نوع گریس قابلیت پمپاژ خوبی نداشته و در سیستم گریس­كاری مركزی قابل استفاده نیستند) موارد كاربرد گریس بنتونی (Non drop grease) * قابل كاربرد در درجه حرارت های بالا * كاربری مناسب در یاتاقانهای كوره * مصارف عمومی یاتاقانها {تعویض این نوع گریس ها در فواصل زمانی كوتاه لازم است} ویژگی های گریس های فشار پذیر( ای پی دار) * حاوی مواد مقاوم كننده در برابر فشار (Extreme Pressure) * دارای طول عمر كوتاه تر * داشتن بوی تند نسبت به گریس های معمولی عوامل موثر در انتخاب نوع گریس عبارتند از: * شرایط دما و فشار سیستم * سازگاری گریس با تركیبات لاستیكی، واشرها و عایق ها * طول عمر گریس و امكان گریس كاری مجدد * چگونگی رفتار گریس در درجه حرارت های مختلف * خواص ضد خوردگی و ضد زنگ زدگی گریس افزودنی‏ها افزودنی‏ها (additives) موادی هستند که جهت بهبود عملکرد روغن پایه به آن اضافه شده و باعث عملکرد بهتر روانکار و عمر بالاتر قطعات می‏شوند. ترکیب شیمیایی متفاوت افزودنی‏ها و مقادیر آنها بر حسب نوع و وضعیت‏های عملکرد خاص روغن (دما، فشار، جنس قطعات، سرعت و شرایط محیط) تعیین می‏شود. انواع افزودنی‏ها در روغن به شرح ذیل هستند: * کاهش دهنده اصطکاک: ساختار کریستالی این افزودنی‏ها لایه‏هایی مولکولی را بین قطعات قرار می‏دهد و باعث حرکت روانتر آنها می‏شود. گرافیت، مولیبدن دی سولفید، بور نیترید، تنگستن دی سولفید، پلی تترافلوئور اتیلن و . . . برخی از این مواد هستند. * افزودنی‏های ضد سائیدگی: وقتی لایه روغن بین قطعات قرار می‏گیرد، از تماس مستقیم فلز با فلز جلوگیری کرده و باعث افزایش عمر آنها می‏شود. فیلم یا لایه روغن با سطح فلز واکنش می‏دهد و از سطح تماس محافظت می‏کند که وظیفه اصلی انجام این عمل بر عهده موادی مثل روی دی تیوفسفات (zdp)، روی دی آلکیل دی تیوفسفات (zddp)، ‏تری کرسیل فسفات (tcp) و . . . است. * افزایش دهنده فشارپذیری: این مواد که به extreme pressure یا ep معروفند هنگامی که قطعات تحت فشار بسیار زیاد قرار می‏گیرند از تماس فلز با فلز جلوگیری کرده و مکانیزم عمل آنها شبیه افزودنی‏های ضد سائیدگی است. برخی از مهمترین این افزودنی‏ها عبارتند از: پارافین‏های کلردار شده، چربی‏های گوگرد‏دار شده، استرها، روی دی آلکیل دی تیوفسفات (zddp) و مولیبدن دی سولفید. *بازدارنده خوردگی و زنگ زدگی: با تشکیل یک لایه نازک محافظ روی لایه اولیه و جذب شدن روی همین لایه، قطعه را از تماس با اکسیژن، آب و دیگر مواد شیمیایی فعال حفظ می‏کند. ترکیبات قلیایی، استرها، مشتقات آمینو اسیدها و . . . در این گروه قرار می‏گیرند. * آنتی اکسیدان‏ها: روغن‏های معدنی در مقابل اکسیژن هوا واکنش نشان داده و با تشکیل اسیدهای آلی، سبب افزایش ویسکوزیته روغن، تشکیل لجن و مواد ساینده می‏شوند، افزودنی‏های ضد اکسید شدگی مانند سولفیدهای آروماتیک، روی دی تیونیل فسفات (zdp)، الکیل سولفیدو آمین‏های آروماتیک و . . . از بروز این اتفاق در روغن جلوگیری می‏کنند. * پاک کننده‏ها: این افزودنی‏ها مواد حاصل از واکنش‏های مختلف به جای مانده روی قطعات را از سطح فلز پاک‏سازی کرده و با تشکیل یک لایه محافظ از تشکیل لجن و ذرات ریز ساینده فلزات جلوگیری می‏کنند. آلکین‏های فنوله، سولفونه و فسفاته، آلکین‏های کلسیم‏دار، سدیم‏دار، منیزیم‏دار و باریم‏دار به عنوان پاک کننده در روانسازها استفاده می‏شوند. * کاهنده نقطه ریزش: نقطه ریزش (pour point) پایین‏ترین دمایی است که یک روغن می‏تواند در آن جریان یابد. در دمای پایین روغن‏های معدنی به حالت نیمه جامد (wax) درآمده و سیالیت آنها کاهش می‏یابد. این دسته از افزودنی‏ها چنین حالتی را کاهش داده و باعث جریان یافتن روغن در دمای پایین می‏شوند. هم بسپارهایی (co-polymer) مانند پلی آلکیل متا اکریلات برای این منظور به‏کار گرفته می‏شوند. * بهبود دهنده شاخص گرانروی: ویسکوزیته (گرانروی) روغن در دمای بالا به شدت کاهش پیدا می‏کند و سبب افت شدید قابلیت روان کنندگی روغن می‏شود. بهبود شاخص گرانروی یا vi (viscosity index) ویسکوزیته روغن را در سطح قابل قبولی نگه می‏دارد که این امر سبب پایداری لایه روغن حتی در دمای بالا می‏شود. این مواد به طور گسترده‏ای در روغن‏های چند درجه‏ای یا به اصطلاح قدیمی ترها چهارفصل مورد استفاده قرار می‏گیرند. پلیمرهای اکریلات مهم‏ترین بهبوددهنده شاخص ویسکوزیته در روانکارها محسوب می‏شوند. * عوامل ضد کف: ایجاد تلاطم در روغن، سبب ایجاد حباب‏های هوا و کف در روغن می‏شود. اگرچه کف سبب اکسیداسیون روغن نمی‏شود اما به دلیل کم شدن میزان روغن در قسمت مورد نیاز، سبب کاهش اثر روانکاری روغن می‏گردد.