آلودگی های صنعتی صنایع کاشی و سرامیک و راهکارهای محیط زیستی

فراواني مواد اوليه و سهولت ساخت توليد باعث شده است تا اشياء سراميكي از قديمي‏ترين يافته‏هاي انسان‌هاي نخستين باشد.صنعت كاشي‌سازي و كاشي‌كاري كه بيش از همه در تزيين معماري سرزمين ايران، و به طور اخص بناهاي مذهبي به كار گرفته شده، داراي ويژگي‌هاي خاصي است.اين هنر و صنعت از گذشته‌ بسيار دور در نتيجه مهارت، ذوق و سليقه كاشي‌ساز در مقام شيئي تركيبي متجلي گرديده، بدين ترتيب كه هنرمند كاشي‌كار با كاربرد و تركيب رنگ‌هاي گوناگون و يا در كنار هم قراردادن قطعات ريزي از سنگ‌هاي رنگين و بر طبق نقشه‌اي از قبل طرح گرديده، به اشكالي متفاوت و موزون از تزيينات بنا دست يافته است. طرح‌هاي ساده هندسي، خط منحني، نيم دايره، مثلث، و خطوط متوازي كه خط عمودي ديگري بر روي آنها رسم شده از تصاويري هستند كه بر يافته‌هاي دوره‌هاي قديمي‌تر جاي دارند، كه به مرور نقش‌هاي متنوع هندسي، گل و برگ، گياه و حيوانات كه با الهام و تأثيرپذيري از طبيعت شكل گرفته‌اند پديدار مي‌گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح‌ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترين موضوع مورد توجه است.اين نكته را بايد يادآور شد كه مراد كاشي‌گر و كاشي‌ساز از خلق چنين آثار هنري هرگز رفع احتياجات عمومي و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زيبايي و ارضاي تمايلات عالي انساني و مذهبي، مايه اصلي كارش بوده است. مخصوصاً اگر به ياد آوريم كه هنرهاي كاربردي بيشتر جنبه كاربرد مادي دارد، حال آن كه خلق آثار هنري نمايانگر روح لطيف انسان مي‌باشد.هنر كاشي‌كاري، تركيبي از خصايص تجريدي و انفرادي اشياء و رنگ‌هاست، كه بيننده را به تحسين ذوق و سليقه و اعتبار كار هنرمند در تلفيق و تركيب پديده‌هاي مختلف وادار مي‌سازد. تزئينات كاشي بر روي ستون‌هاي معبد العبيد در بين‌النهرين باقي مانده از سال‌هاي نيمه دوم هزاره دوم ق.م. نشانگر اولين كاربرد هنر كاشي‌كاري در معماري است. اين شيوه تزييني كه با تركيب سنگ‌هايي الوان و قراردادن آنها در كنار يكديگر و با نظم و تزئيني خاص و همچنين با استفاده از اشياء رنگين مانند صدف، استخوان و ... ترتيب يافته، بيشتر شبيه به شيوه موزاييك‌سازي است تا كاشي‌كاري، كه به هر حال اولين تلفيق اشياء الوان تزئيني است كه با نقوش مختلف هندسي زينت بخش نماي بنا شده، و پايه‌اي جهت تداوم هنر كاشي‌كاري به خصوص نوع معرق آن در آينده گرديده است. همچنين اولين تزئينات آجرهاي لعابدار و منقوش نيز بر ديواره‌هاي كاخ‌هاي آشور و بابل به كار گرفته شده است.در ايران مراوده فرهنگي، اجتماعي، نظامي، داد و ستدهاي اقتصادي و رابطه صنعتي، گذشته از ممالك همجوار، با ممالك دور دست نيز سابقه تاريخي داشته است. اين روابط تأثير متقابل فرهنگي را در بسياري از شئون صنعتي و هنري به ويژه هنر كاشي‌كاري و كاشي‌سازي و موزاييك به همراه داشته، كه اولين آثار و مظاهر اين هنر در اواخر هزاره دوم ق.م. جلوه‌گر مي‌شود. در كاوش‌هاي باستان‌شناسي چغازنبيل، شوش و ساير نقاط باستاني ايران، علاوه بر لعاب روي سفال، خشت‌هاي لعابدار نيز يافته شده است.فن و صنعت موزاييك‌سازي يعني تركيب سنگ‌هاي رنگي كوچك و طبق طرح‌هاي هندسي و با نقوش مختلف زيبا در اين زمان به اوج ترقي و پيشرفت خود رسيده كه ساغر بدست آمده از حفريات مارليك را مي‌توان نمونه عالي و كامل آن دانست. اين جام موزاييكي كه از تركيب سنگ‌هاي رنگين به شيوه دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فني به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كيفيت كار در رديف منبت قرار دارد.تزئينات به جاي مانده از زمان هخامنشيان حكايت از كاربرد آجرهاي لعابدار رنگين و منقوش و تركيب آنها دارد، بدنه ساختمان‌هاي شوش و تخت جمشيد با چنين تلفيقي آرايش شده‌اند، دو نمونه جالب توجه از اين نوع كاشي‌كاري در شوش به دست آمده كه به «شيران وتيراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعايت تناسب كه در تركيب اجزاء طرح‌ها به كار رفته، نقش اصلي همچنان حكايت از وضعيت و هويت واقعي سربازان دارد. چنان كه چهره‌ها از سفيد تا تيره و بالاخره سياه رنگ است، وسايل زينتي مانند گوشواره و دستبندهايي از طلا در بردارند و يا كفش‌هايي از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزئينات كاشي همچنين براي آرايش كتيبه‌ها نيز استفاده شده است. رنگ متن اصلي كاشي‌هاي دوره هخامنشيان اغلب زرد، سبز و قهوه‌اي مي‌باشد و لعاب روي آجرها از گچ و خاك پخته تشكيل شده است.نمونه‌هاي ديگري از اين نوع كاشي‌هاي لعابدار مصور به نقش حيوانات خيالي مانند «سيمرغ» و يا «گريفن» داراي شاخ گاو، سر و پاي شير و چنگال پرندگان نيز طي حفاري‌ها به دست آمده است. قطعاتي از قسمت‌هاي مختلف كاشي‌كاري متنوع زمان هخامنشيان در حال حاضر در مجموعه موزه لوور و ساير موزه‌هاي معروف جهان قرار دارد.در دوره اشكانيان صنعت لعاب‌دهي پيشرفت قابل ملاحظه‌اي كرد، و به خصوص استفاده از لعاب يكرنگ براي پوشش جدار داخلي و سطح خارجي ظروف سفالين معمول گرديد، و همچنين غالباً قشر ضخيمي از لعاب بر روي تابوت‌هاي دفن اجساد كشيده مي‌شده است. در اين دوره به تدريج استفاده از لعاب‌هايي به رنگ‌هاي سبز روشن و آبي فيروزه‌اي رونق پيدا كرد. بنا به اعتقاد عده‌اي از محققان، صنعت لعاب‌سازي در زمان اشكانيان در نتيجه ارتباط تجاري و سياسي بين ايران و خاور دور به چين راه يافته، و سفالگران چين در زمان سلسله‌هان (۲۰۶ق م –۲۲۰ ميلادي) از فنون لعاب‌دهي رايج در ايران براي پوشش ظروف سفالين استفاده مي‌كرده‌اند. با وجود توسعه فن لعاب‌دهي به علت ناشناخته ماندن معماري دوره اشكاني در ايران، گمان مي‌رود در اين دوره هنرمندان استفاده چنداني از لعاب براي پوشش خشت و آجر نكرده و نقاشي ديواري را براي تزيين بناها ترجيح داده‌اند. ديوار نگاره‌هاي كاخ آشور و كوه خواجه سيستان يادآور اهميت و رونق نقاشي ديواري در اين دوره است.طرح‌هاي تزييني اين دوره از نقش‌هاي گل و گياه، نخل‌هاي كوچك، برگ‌هاي شبيه گل «لوتوس» و تزئينات انساني و حيواني است، كه در آرايش دو بناي ياد شده نيز به كار رفته است.در عصر ساسانيان هنر و صنعت دوره هخامنشيان مانند ساير رشته‌هاي هنري ادامه پيدا كرد، و ساخت كاشي‌هاي زمان هخامنشيان با همان شيوه و با لعاب ضخيم‌تر رايج گرديد.نمونه‌هاي متعددي از اين نوع كاشي‌ها كه ضخامت لعاب آنها به قطر يك سانتيمتر مي‌رسد در كاوش‌هاي فيروزآباد و بيشابور به دست آمده است. در دوره ساسانيان علاوه بر هنر كاشي‌سازي هنر موازييك‌سازي نيز متداول گرديد. مخصوصاً پوشش دو ايوان شرقي و غربي بيشابور از موزاييك به رنگ‌هاي گوناگون و تزيينات گل و گياه و نقوشي از اشكال پرندگان و انسان را در بر مي‌گيرد. كيفيت نقوش موزاييك‌هاي مكشوفه در بيشابور گوياي ادامه سبك و روش هنري است كه در دوره اسلامي به شيوه معرق در كاشي‌سازي و كاشي‌كاري تجلي نموده است. رنگ‌آميزي‌هاي متناسب، ايجاد هماهنگي و رعايت تناسب از ويژگي‌هاي كاشي‌كاري‌هاي اين دوره مي‌باشد.پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشي‌كاري يكي از مهمترين عوامل تزئين و پوشش براي استحكام بناهاي گوناگون به ويژه بناهاي مذهبي گرديد. يكي از زيباترين انواع كاشي‌كاري را در مقدس‌ترين بناي مذهبي يعني قبه الصخره به تاريخ قرن اول هجري مي‌توان مشاهده كرد.از اوايل دوره اسلامي كاشي‌كاران و كاشي‌سازان ايراني مانند ديگر هنرمندان ايراني پيشقدم بوده و طبق گفته مورخين اسلامي شيوه‌هاي گوناگون هنر كاشي‌كاري را با خود تا دورترين نقاط ممالك تسخير شده- يعني اسپانيا- نيز برده‌اند.هنرمندان ايراني از تركيب كاشي‌هاي با رنگ‌هاي مختلف به شيوه موزاييك، نوع كاشي‌هاي «معرق» را به وجود آوردند و خشت‌هاي كاشي‌هاي ساده و يكرنگ دوره قبل از اسلام را به رنگ‌هاي متنوع آميخته و نوع كاشي «هفت رنگ» را ساختند. همچنين ازتركيب كاشي‌هاي ساده با تلفيق آجر و گچ، نوع كاشي‌هاي «معقلي» را پديد آوردند. و به اين ترتيب از قرن پنجم هجري به بعد كمتر بنايي را مي‌توان مشاهده كرد كه با يكي از روش‌هاي سه‌گانه فوق و يا كاشي‌هاي گوناگون رنگين تزيين نشده باشد.

1-1- تاریخچه کاشی :اشکال اولیه کاشی‌های سرامیکی مربوط به دوران قبل از تاریخ است وقتی که استفاده از رس به عنوان یکی از مصالح ساختمانی در چندین تمدن اولیه توسعه یافت. کاشی‌های مدرن اولیه به طور زمخت شکل داده شده بود و استقامت کاشی‌های امروزی را نداشتند. مصالح کاشی‌ها از کف رودخانه‌ها استخراج شده در بلوک‌های ساختمانی فرم داده و در آفتاب خشک می‌شدند. کاشی‌های اولیه خام بوده‌اند ولی حتی در 6000 سال قبل مردم با استفاده از رنگ زدن و کنده‌کاری ظریف روی کاشی‌ها از آن‌ها برای تزیین استفاده می‌کردند.صنعت سرامیک در واقع محدود به ساخت ظروف، وسایل و قطعات سفالی ساده گذشته نیست و کاربردی شگرف در همه ابعاد تمدن و تکنولوژی نوین بشر امروز دارد. روش ساخت و تهیه کلیه وسایل سرامیکی تقریبا یکی است و بسته به کاربرد، تفاوت‌های جزئی در روش تولید دارد.

کاشی‌های پخته شده :مصری‌های باستان، اولین کسانی بودند که کشف کردند کاشی‌های رسی پخته شده در کوره محکم‌تر و در برابر آب مقاوم‌ترند. بسیاری از تمدن‌های باستان از کاشی‌های مربعی کوچک پخته شده رسی برای تزیین در معماری استفاده می‌کردند.
ساختمان‌های شهرهای قدیمی بین‌النهرین با سفالینه‌های قرمز بدون لعاب و کاشی‌های رنگارنگ نماکاری شده بودند. یونانیان و رومیان باستان از سرامیک در کف، سقف و حتی لوله‌کشی درون ساختمان‌ها استفاده می‌کردند . چینی‌ها از رس سفید رنگ به نام کائولین استفاده می‌کردند تا بتوانند سرامیک مقاوم و سفید رنگی به نام چینی (Porcelain) تولید کنند. در اروپای قرون وسطی از کاشی‌ها در کف کلیساها استفاده می‌شد. در سراسر قاره اروپا بیزاسن‌ها به بهترین شکل از کاشی‌های کوچک در مقیاس‌های کوچک استفاده می‌کردند. آن‌ها با استفاده از کاشی، شیشه و سنگ الگوهای موزاییکی پرمفهوم و زیبایی خلق کرده‌اند.

کاشی‌های لعابدار (Glazing Tile):سرامیک‌های ایرانی تحت تاثیر کاشی‌های وارد شده از چین بودند این کاشی‌ها که برای مقاصد تزیینی استفاده می‌شدند در سراسر آسیای جنوبی‌، آفریقای شمالی‌، اسپانیا و حتی اروپا نیز پخش گردید. از آنجا که هنر اسلامی از تخیلات انسانی سرچشمه می‌گرفت و در پیشرفت و توسعه دین اسلام تاثیر گذار بود، صنعتگران به ارائه کاشی‌های با رنگ روشن و مرصع یا بافت پیچیده روی آوردند.کاشی‌های لعابی پررنگ در الگوهای موزاییک‌های بزرگ و تغییر رنگ‌های ظریف کنار هم چیده می‌شدند. صنعتگران مسلمان از اکسیدهای فلزی مانند قلع، مس، کبالت، منیزیم و آنتیمون برای لعاب کاشی استفاده می‌کردند که لعابی درخشنده‌تر و محکم‌تر حاصل می‌نمود.
در قرن پانزدهم کاشی‌های با لعاب اکسید فلز در ایتالیا متداول شد و به تدریج در بین صنعتگران شمال ایتالیا نفوذ کرد. مراکز تجاری مهم اروپایی به این موتیفهای محلی اهمیت دادند به طوری‌که برخی از این کاشی‌ها هنوز هم استفاده می‌شوند مانند کاشی دلفت (از دلفت هلند) و کاشی ماجولیکا (از مایورکای اسپانیا).

کاشی‌های مدرن :امروزه اغلب شرکت‌های سازنده تجاری از روش پرس خاک استفاده می‌کنند. ابتدا مخلوط مواد در شکل مورد نظر پرس شده و سپس لعاب زده می‌شود (ممکن است هم لعاب زده نشود) و سپس در کوره پخت می‌شود. برخی از صنعتگران ممکن است با پرس ملات یا با پهن کردن خمیر و قطع آن با استفاده از قالب همانند شیرینی‌پزها کاشی‌ها را با شکل مورد نظر تولید کنند.روش برش کاشی هر چه باشد نیاز به پخته شدن دارد تا سخت شود. خلوص رس‌، دفعات پختن و دمای کوره عواملی هستند که در تعیین قیمت و کیفیت کاشی تاثیر گذارند. دمای کوره از 900 تا 2500 درجه فارنهایت متغیر است. هر چه دمای کوره کم‌تر باشد تخلخل کاشی بیش‌تر بوده و لعاب نرم‌تر است. دمای بالاتر، کاشی متراکم‌تر و لعاب محکم‌تری تولید می‌کند.

1-2-تاریخچه سرامیک:باستان‌شناسان در یافته‌اند که بشر اولیه در حدود 24000 سال قبل از میلاد اقدام به ساخت سرامیک می‌کرده است. این سرامیک‌ها در چکسلواکی یافت شده‌اند و به شکل حیوانات و پیکره انسان، تخته صاف و توپ می‌باشد. این سرامیک‌ها را از چربی حیوانات به همراه استخوان آن‌ها و خاکستر استخوان و مقداری رس ریز دانه می‌ساختند و بعد از شکل دادن آن را در دمایی در حدود 500 تا 800 درجه سانتی‌گراد در کوره‌های گنبدی شکل و یا به شکل نعل اسب پخت می‌نمودند. اما هنوز معلوم نیست این نوع از سرامیک‌ها را به چه علتی می‌ساختند. اولین ظروف سفالی مورد استفاده در 9000 سال قبل از میلاد مسیح ساخته می‌شد و برای نگه‌داری غذا و دانه‌های خوراکی مورد استفاده قرار می‌گرفت. ساخت شیشه نیز تقریباً هم‌زمان با سفال و در 8000 سال پیش در مصر آغاز شد به طوری‌که در پخت سفال به علت حضور اکسید کلسیم به همراه شن و سودا در نهایت به سفال‌های لعابدار رنگی منجر شد.

تاریخچه سرامیک در ایران:سفال یکی از مهم‌ترین و قدیمی‌ترین دست‌ساخته‌های هنری بشر است که در آغاز کار سفالگری تاکنون هم چنان پایدار مانده است. مردم سرزمین ایران به سبب موقعیت خاص جغرافیایی و قرار گرفتن بر سر راه شاهراه تمدن‌ها، نه تنها از نخستین سازندگان آثار سفالی بوده‌اند بلکه چیره دست‌ترین سازنده به شمار می‌رفته‌اند. در ایران در چهار منطقه مسکونی، سفالگری رواج داشته است: 1- منطقه غرب کوه‌های زاگرس نزدیک کرمانشاهان
2- کرانه‌های جنوبی دریای خزر
3- شمال غرب آذربایجان
4- جنوب شرق ایران
در حاشیه کویر و نواحی مرکزی ایران نیز سفال‌هایی با قدمت هشت هزار سال به چشم می‌خورد.کهن‌ترین اشیاء سفالی به دست آمده در کاوش‌های باستانی ایران آثار مکشوفه از گنج دره تپه در استان کرمانشاه است که به هزاره هشتم قبل از میلاد بر می‌گردد. همین طور مناطقی چون غاری در جنوب مازندران نزدیک بهشهر (هزاره هشتم قبل از میلاد) و در مرحله دوم در منطقه زاغه در دشت قزوین، چشمه‌علی نزدیک تهران و تپه سیلک کاشان. سفال‌های مکشوفه از نقاط مذکور خشن و دارای مغز نرم است که موادی دارای کاه خشک شده و سبزیجات ریز برای چسبندگی به مخلوط اولیه یعنی آب و خاک افزوده‌اند و چرخ سفالگری هنوز مورد استفاده قرار نگرفته است و همین‌طور حرارت کوره قابل کنترل نبوده است و سفال کاملاً سخت و یکرنگی بدست نمی‌آمده است و گاهی مغز به علت کمی درجه حرارت خاکستری متمایل به سیاه باقی مانده است (هزاره ششم ق.م). در مرحله بعد سفال‌سازی تکامل بیشتری می‌یابد و از شن نرم و پودر شن به همراه خاک استفاده می‌شود تا ظروفی با جداره بسیار نازک ساخته شود. در این دوره ساخت ظروف با کف مقعر و بدنه محدب آغاز شد.در هزاره چهارم ق.م با اختراع چرخ سفالگری و استفاده از آن در شکل بخشیدن به ظروف سفالی تحولی جدید در صنعت سفال‌سازی آ غاز می‌شود و همچنین تزئینات روی ظروف تنوع بیشتری پیدا می‌کند. 

1-3-كاشي ایرانی از گذشته تا كنون:کشور ایران با تاریخ و تمدن کهن در هنر و صنعت و چنین پیشینه درخشانی در هنر سفالگری و نیز برخورداری از ذخایر متنابهی از مواد اولیه از دیر باز با عنوان بستری مناسب برای صنعت کاشی و كاشی سازی و موزاییك در اواخر هزاره ی دوم ق.م. جلوه گر می شود. در كاوش های باستان شناسی چغازنبیل، شوش و سایر نقاط باستانی ایران، علاوه بر لعاب روی سفال، خشت های لعابدار نیز یافته شده است. فن و صنعت موزاییك سازی یعنی تركیب سنگ های رنگی كوچك و طبق طرح های هندسی و با نقوش مختلف زیبا در این زمان به اوج ترقی و پیشرفت خود رسیده كه ساغر بدست آمده از حفریات مارلیك را می توان نمونه عالی و كامل آن دانست. این جام موزاییكی كه از تركیب سنگ های رنگین به شیوه ی دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فنی به «هزار گل» معروف است و از لحاظ كیفیت كار در ردیف منبت قرار دارد. نمونه هايي از صنعت كاشي كاري ايران در شوش كه مربوط به كاخ هخامنشيان است پيدا شده كه قدمت آن مربوط به ۴۰۰ سال قبل از ميلاد است و اكنون در موزه هاي فرانسه موجود است.

تزیینات به جای مانده از زمان هخامنشیان حكایت از كاربرد آجرهای لعابدار رنگین و منقوش وتركیب آنها دارد، بدنه ی ساختمان های شوش و تخت جمشید با چنین تلفیقی آرایش شده اند، دو نمونه جالب توجه از این نوع كاشی كاری در شوش به دست آمده كه به «شیران و تیراندازان» معروف است. از تزیینات كاشی هم چنین برای آرایش كتیبه ها نیز استفاده شده است. رنگ متن، اصلی كاشی های دوره ی هخامنشیان اغلب زرد، سبز و قهوه ای می باشد و لعاب روی آجرها از گچ و خاك پخته تشكیل شده است. پس از گسترش اسلام، به مرور هنر كاشی كاری یكی از مهمترین عوامل تزیین و پوشش برای استحكام بناهای گوناگون به ویژه بناهای مذهبی گردید. از اوایل دوره ی اسلامی كاشی كاران و كاشی سازان ایرانی مانند دیگر هنرمندان ایرانی پیشقدم بوده و طبق گفته ی مورخین اسلامی شیوه های گوناگون هنر كاشی كاری را با خود تا دورترین نقاط ممالك تسخیر شده - یعنی اسپانیا- نیز برده اند. کاشی کاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید.

کاشی در تزئینات معماری سده‌های نخستین دوران اسلامی، با رنگ فیروزه‌ای و لاجوردی رایج شد که به‌صورت گسترده در کنار آجرهای بدون لعاب به‌کار می‌رفت. در این دوران، کاشی‌کاری ابتدا برای آراستن قسمت‌های بالایی مناره‌ها، برجسته ‌نمودن (نشان‌دادن) جملات مذهبی و آسان‌کردن بازخوانی آن‌ها به‌کار می‌رفت. ولی به مرور جای خود را در تزئینات بناها باز ‌کرد، طرح‌های هندسی با گُل‌بوته‌هایی به شکل قرینه در زمینه آمیخته شد و کم‌کم رنگ‌های شفاف نیز به کار رفت.هنرمندان ایرانی از تركیب كاشی های با رنگ های مختلف به شیوه موزاییك، نوع كاشی های «معرق» را به وجود آوردند وخشت های كاشی های ساده و یكرنگ دوره ی قبل از اسلام را به رنگ های متنوع آمیخته و نوع كاشی «هفت رنگ» را ساختند. همچنین از تركیب كاشی های ساده با تلفیق آجر و گچ، نوع كاشی های «معقلی» را پدید آوردند و به این ترتیب از قرن پنجم هجری به بعد كمتر بنایی را می توان مشاهده كرد كه با یكی از روش های سه گانه فوق و یا كاشی های گوناگون رنگین تزیین نشده باشد.در دوران صفويه هنر و صنعت كاشي سازي به اوج ترقي خود رسيد به طوري كه هنوز هم كاشي كاري هايي كه در زمان شاه عباس در اصفهان انجام شده از لحاظ زيبايي و ثبات رنگ بي نظير است. نمونه اين كاشي كاري در مسجد شيخ لطف اله در اصفهان، زيباترين معرق كاري دنياست.

  مساجد و مدارس صفويه به طور کلي با پوششي از کاشي‌ها در درون و بيرون بنا تزئين شده‌اند. در حاليکه کاربرد کاشي‌هاي معرق تداوم مي‌يافت، شاه‌عباس که براي ديدن بناهاي مذهبي کامل نشده‌اش بي‌تاب بود، استفاده بيشتر از تکنيک سريع کاشي هفت‌رنگ را تقويت کرد.
در عصر صفويه، کاشي هفت‌رنگ در قصرهاي اصفهان به نحوي گسترده مورد استفاده قرار گرفت و نصب کاشي‌هاي چهارگوش درون قاب‌هاي بزرگ، منظره‌هايي بديع همراه با عناصر پيکره‌اي و شخصيت‌هاي مختلف، به وجود آورد.در دوران معاصر اما شیوه‌ی آموزش شفاهی هنرهای سنتی و انتقال سینه‌به‌سینه‌ی آن در چارچوب محدود خانواده یا صنف، سبب شده‌است که بسیاری از روش‌های بدیع کاشی‌سازی و کاشی‌کاری سنتی از میان برود.کاشی‌ هم‌چنان ارزشمند و زیبا است. اما در ایران امروز، استفاده از کاشی سنتی، به بناهای مذهبی یا بناهایی که اصرار به تظاهر در سنتی ‌بودن دارند، محدود شده‌است. بیش‌تر آنچه ساخته می‌شود تقلیدی از یادگارهای گذشته، آن هم در مرتبه‌ای پایین‌تر است و به ‌سختی ردپای خلاقیت در آن‌ها مشاهده می‌شود. رسوخ فرهنگ غربی در فرهنگ بومی و انقطاع تاریخی ناشی از آن، موجب شده ‌است که کاشی‌کاری به ‌عنوان یک عنصر سنتی، پیوند و کارکرد مناسب خویش با معماری مدرن را پیدا نکند و بیش‌تر یک مقوله‌ی موزه‌ای به حساب آید.
1-3-1-صنعت مدرن کاشی و سرامیک در ایران :از زمان احداث اولين کارخانه مدرن توليد كاشي در ايران بیش از نیم قرن مي گذرد. اولين توليدكننده كاشي به روش صنعتي درايران درسال ۱۳۳۶ به ثبت رسيده و در سال ۱۳۳۹ مورد بهره برداري قرارگرفت. تولید صنایع سرامیكی تا سال ۱۳۳۹ به صورت دستی در كشورمان رواج داشت. از سال ۱۳۳۰ به بعد رفته رفته صنعتگران ايراني به فكر احياي اين صنعت ديرينه افتادند و تا سال ۱۳۴۲ اين صنعت با تشكيل اتحاديه هاي كاشي سازي رو به ترقي رفت. به دلیل زمینه ها و قابلیت های بالقوه کشور ایران در این صنعت، روند رشد پر افت و خیز اما شتابان اين صنعت طي ۵۲ سال گذشته به گونه اي بوده است كه از توليد ۵۰۰ هزار مترمربع در سال ۱۳۳۹به قریب ۳۰۰ ميليون مترمربع در حال حاضر رسيده است(۶۰۰ برابر(طی دهه گذشته سه میلیارد دلار در این صنعت سرمایه‌گذاری شده است. هم‌اکنون در صنعت تولید کاشی و سرامیک و چینی بهداشتی ایران حدود ۴۰ هزار نفر به طور مستقیم اشتغال دارند و در حال حاضر بیش از ۱۰۰ شرکت در ایران در زمینه تولید انواع کاشی و سرامیک فعالیت می‌کنند.براساس آخرین آمار منتشر شده، درسال ۱۳۹۰ میزان تولید کاشی و سرامیک در ایران به بیش از ۲۷۰ میلیون مترمربع رسید که این رقم ۲۲ درصد رشد را نسبت به قبل از آن نشان می‌دهد.همچنین ایران در زمینه صادرات کاشی و سرامیک رتبه هفتم دنیا را در اختیار داشته و به دلیل حجم بالای ساخت‌وسازها و تقاضا برای احداث مسکن ایران هشتمین مصرف‌کننده بزرگ کاشی و سرامیک در جهان به‌ شمار می‌رود. این در حالیست که سرانه مصرف انواع کاشی در ایران ۴/۲ مترمربع و در جهان حدود ۸/۵ مترمربع است.

2- تعريف کاشي و سراميک

کلمه کاشي (TILE) از کلمه لاتين TEGULA گرفته شده که مترادف فرانسوي TUILE مي باشد به معناي گل پخته سقف و کلمه انگليسي TILE نيز به معناي پوشش بر روي ساختمان است.

کلمه سراميک (CERAMIC) نيز از ريشه يوناني آن يعني کراموس KERAMOS گرفته شده به معني سفالگري (POTIERY) و چيزي که سوخته شود. در اين رابطه در يونان باستان نيز سراميک‌هاي قديمي مربوط به 2000 سال قبل از ميلاد مسيح پيدا شده است هر چند کاشي‌هاي آجرنماي لعاب‌دار در 518 سال قبل از ميلاد مسيح در تخت جمشيد (پرسپوليس) ايران بکار رفته است و در عراق نيز 575 سال قبل از ميلاد و در يونان 880 سال قبل از ميلاد آثار کاشي بنيانگذاري شده است.

3- فرآیندهای صنعتی تولیدکاشی:

17 مرحله فوق الذکر شامل سنگ شکن، توزین، آسیاب مواد اولیه و تهیه دوغاب اولیه ، ذخیره سازی و هموژنیزاسیون دوغاب بدنه ، الک کردن دوغاب ، ذخیره سازی دوغاب در حوضچه اسپری درایر ذخیره گرانول، انتقال و الک کردن گرانول ، فرم دهی ، خشک کردن افقی ، پخت بیسکویت ، انتقال کاشی به خطوط لعاب ، لعاب سازی و لعاب زنی ، انتقال کاشی به کوره پخت لعاب ، پخت لعاب و درجه بندی و بسته بندی می باشند .

مرحله اول : سنگ شکن

پس از ورود مواد اولیه قسمت بدنه سازی انواع خاک ها ی مصرفی شامل کائولن، فلدسپات ، سیلیس  و... در کارخانه روی هم انباشته و به اصطلاح دپو می شوند . مواد اولیه ورودی بسته به نوع خود وارد محدوده سنگ شکن شده و پس از عبور از سنگ شکن های چکشی به اندازه حدودی دانه های بادام در می آیند .

مرحله دوم : توزین

خاکهای مواد اولیه مطابق با فرمولاسیون ، توسط لودر به 2 دستگاه باکس فیدر 10 تن و 20 تن منتقل می شوند تا عمل توزین توسط این دو دستگاه ،منطبق با اوزان خواسته شده در فرمولاسیون انجام پذیرد .

مرحله سوم :

خاکهای توزین شده از باکس فیدر به 10 عدد بالمیل 34000 منتقل می شوند تا با رعایت نسبت اختلاط در فرمولاسیون ،  خاکها با آب مخلوط شده و دوغاب حاصل توسط چرخش بالمیل به دانسیته خواسته شده در فرمولاسیون برسد .

مرحله چهارم : ذخیره سازی و هموزنیزاسیون دوغاب بدنه

دوغاب بدنه پس از حصول اطمینان از تطابق دانسیته آن با خواسته های آزمایشگاه به مخازن زیر زمینی ذخیره دوغاب بدنه منتقل می شود تا ضمن ذخیره سازی ، دوغاب توسط همزنهای مخازن هموژنیزه شود .

مرحله پنجم : الک کردن دوغاب

دوغاب هموژنیزه به منظور زبره گیری ، از چهار دستگاه الک ویبره عبور داده شده و به حوضچه های  اسپری درایر منتقل می شوند .

مرحله ششم : ذخیره سازی دوغاب در حوضچه های اسپری درایر

دوغاب الک شده به منظور انتقال به اسپری درایر در حوضچه های اسپری درایر نگهداری می شوند تا ضمن حفظ هموژنیزاسیون توسط همزنهای دوغاب ، جهت پمپاژ به اسپری درایر آماده باشند .

مرحله هفتم : اسپری درایر

دوغاب آماده شده توسط 3 عدد پمپ پیستونی هیدرولیکی به ظرفیت 13000 لیتر بر ساعت به دستگاه اسپری درایر با قدرت تبخیر 8000 لیتر بر ساعت در ارتفاع 19 متر پمپاژ می شوند تا دوغاب توسط حداکثر 40 نازل به درون دستگاه اسپری شده  و با توان حرارتی 7000000 کیلو کالری بر ساعت تبدیل به گرانولی با 5% رطوبت می شوند.

اسپری درایر (خشک کن های افشان یا پاشنده):

این خشک کن ها اساسا از استوانه هائی از جنس فولاد ضد زنگ ساخته شده اند . قسمت پایین استوانه به یک مخروط ختم می شود . محل ورود دوغاب به داخل فضای استوانه می تواند در پایین قسمت مخروطی و یا در بالای خشک کن باشد عمل پاشیدن دوغاب معمولا به دو روش انجام می شود . در روش اول دوغاب به وسیله عبور از میان یک صفحه دوار ( با سرعت زیاد) در فضای خشک کن پاشیده می شود . در روش دوم (که صنایع سرامیک بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد ) پاشیده شدن دوغاب مستلزم عبور آن از وسط یک شیپوره است . حرارات مورد نیاز این خشک کن ها نیز معمولا از سوختن نفت و یا گاز تامین می شود . بدین صورت که گازهای حاصل از احتراق مستقیما وارد فضای خشک کن شده و با قطرات ریز دوغاب برخورد می نمایند . با این توضیحات بدیهی است که چنانچه عمل پاشیدن دوغاب ازاین به طرف بالا انجام می شود . زمان تماس گازهای داغ با قطرات ریز دوغاب افزایش خواهد یافت . ولی در هر صورت در خشک کن های افشان زمان تماس هوای داغ با قطرات دوغاب در مجموع بسیار کم است . دمای گازهای ورودی معمولا بین 75 تا 100 می باشد . بنا بر این با توجه به زمان بسیار کم برخورد مواد اولیه و گازهای داغ ، بدیهی است که تعادل حرارتی بین این دو برقرار نخواهد شد و این موضوع نهایتا بدین معنی است که درجه حرارت مواد اولیه کمتر از مقدار مذکور می باشد . با این همه و علی رغم زمان بسیار کم برخورد ، عمل تبخیر در خشک کن های افشان بسیار سریع است . به هرحال این موارد در مجموع باعث می گردند که پودر بدنه حاصل در معرض حرارت بیش از حد قرار نگیرد و این موضوع نیز به نوبه خود بدین معنی است که ادامه عمل تبخیر پودر ، به آن مفهومی که در مورد خشک کن های غلطکی اشاره شد ، در مورد خشک کن های افشان مصداق ندارد و بنا بر این در خشک کن های افشان امکان حصول به مقدار دقیق آب مورد نظر وجود خواهد داشت . این مورد یکی از مهمترین مزایای خشک کن های افشان در صنعت سرامیک است . علاوه بر این مورد ، سرامیک ها با دیدگاه خاص خود یک مزیت عمده دیگر را نیز در خشک کن های افشان مطرح می نمایند ، این مزیت شکل دانه ها و ذرات پودر حاصل از خشک کن های افشان است . بطور کلی ذرات پودر حاصل از خشک کن های افشان کروی می باشند . این شکل خاص باعث تسهیل در حرکت و غلطیدن ذرات پودر روی یکدیگر و در نتیجه شکل گیری بهترآنها در داخل قالب ( هنگام اعمال فشار ) می گردد. بدیهی است که چنانچه جهت تهیه پودر از روشها و یا خشک کن های نوع دیگر استفاده شود به هیچ وجه چنین سهولتی در حرکت ذرات و پخش آنها وجود نخواهد داشت . ضمنا در پایان باید اشاره گردد در خشک کن های افشان جهت باز یابی گرد و غبار مواد اولیه موجود در هوای خروجی معمولا از پایه های کیسه ای و با سیکلونها در مسیر خروج هوا استفاده می گردد.

مرحله هشتم : ذخیره گرانول

گرانول حاصل توسط نوار نقاله و الواتر به هفت سیلوی ذخیره گرانول به ظرفیت هر کدام 120 تن انتقال می یابد .

مرحله نهم : انتقال و الک کردن گرانول

گرانول ذخیره شده توسط الواتر و نوار نقاله پس از عبور الکهای تعبیه شده به شوتهای پرس منتقل می شود .

 مرحله دهم : فرم دهی

گرانول الک شده به منظور گرانول به ابعاد و استحکام مورد نظر آزمایشگاه به 6 دستگاه خشک کن افقی 2 طبقه رولری به طول هر کدام 8/16 متر با توان حرارتی 800000 کیلو کالری بر ساعت منتقل می شوند تا با دمای کار حدود 300 درجه سانتیگراد طبق فرمولاسیون خشک شوند .

مرحله یازدهم : خشک کن افقی

گرانول فرم گرفته که اصطلاحاٌ بیسکویت خام نامیده می شود توسط توار نقاله به 2 دستگاه خشک کن افقی 2 طبقه رولری به طول هر کدام 8/16 متر با توان حرارتی 800000 کیلوکالری بر ساعت منتقل میشود تا با دمای کار حدود 300 درجه سانتیگراد طبق فرمولاسیون خشک شوند

مرحله دوازدهم : پخت بیسکویت

بیسکویت های خشک شده بلافاصله پس از خروج از خشک کن های افقی به 2 دستگاه کوره بیسکویت 2 طبقه رولری به طول هر کدام 8/79 متر و عرض 07/2 متر با توان انتقال حرارتی 520 کیلو کالری بر کیلو گرم و ماکزیمم دمای 1350 درجه سانتیگراد وارد می شوند تا با دمای کار حدود 1140 درجه سانتیگراد و سیکل پخت حدود 50 دقیقه بر حسب فرمولاسیون داده شده پخته شوند .

مرحله سیزدهم : انتقال کاشی به خطوط لعاب

بیسکویت های پخته شده پس از خروج از کوره به وسیله دستگاه های آنلودینگ از روی نوار نقاله به واگنهای رولری با ظرفیت حدود 80 متر مربع منتقل می شوند تا توسط دستگاه کاملاٌ اتوماتیک ترنسفر کار به خطوط پوشر هیدرولیکی (انتقال واگن) انتقال یابند تا خطوط پوشر واگنهای پر را به لعاب هدایت کند.

مرحله چهاردهم : لعاب سازی و لعاب زنی

لعاب وانگوب در واحدی به نام واحد لعاب سازی تهیه می شوند ، مواد اولیه لعاب و همچنین انگوب طبق فرمولاسیون در بالمیل جداگانه ای با رعایت نسبت اختلاط با آب در 5 بالمیل 5000 لیتری و 4 بالمیل 2000 لیتری و پس از حصول  اطمینان ار تطابق دانسیته آنها با فرمولاسیون ، به 20 مخزن فلزی مجهز به همزن منتقل می شوند تا در زمان مناسب به خطوط لعاب منتقل شوند . لازم به ذکر است رنگ مورد نظر طبق فرمولاسیون در بالمیل 500 لیتر ی و 2 دستگاه ریفاینر در این واحد تهیه می شوند . لعاب ساخته شده از مخازن میکسردار که اصطلاحاً بلانجر نامیده می شود ، توسط پمپهای دیافراگمی 2 به شش خط لعاب به طول هر کدام حدود 80 متر و هر یک مجهز به دستگاه تست فشار ی ، بغل ساب بیسکویت ، دستگاه دوبل دیسک جهت پاشش انگوب یا لعاب روی سطح کاشی ، دستگاه آبشار پل جهت ریزش لعاب به روی سطح کاشی ، دستگاه پاشش چسب ، دستگاه ذخیره عمودی کاشی ، 3 دستگاه چاپ سیلک با کانوایربلت و دو دستگاه چاپ روتری منتقل می شوند .

بیسکوئیت های پخته شده پس از عبور از خطوط لعاب ، دارای لعاب ، طرح و رنگ مورد نظر می شوند و توسط 6 دستگاه لودینگ به واگنهای رولری شارژ می شوند .

مرحله پانزدهم : انتقال کاشی به کوره های لعاب

واگنهای پر شده از بیسکویت های لعاب خورده توسط دستگاه ترنسفر کار به پوشر حد فاصل خطوط لعاب و کوه های لعاب انتقال می یابند تا توسط این دستگاه واگنها به ابتدای کوره های لعاب هدایت شوند .

مرحله شانزدهم : پخت لعاب

بیسکوئیت های لعاب خورده توسط 4 دستگاه آنلودینگ از واگنها به روی کانوایرهای منتهی به 2 دستگاه کوره لعاب رولری 2 طبقه به طول هر کدام 6/75متر و عرض 07/2 متر با توان انتقال حرارتی 320 کیلو کالری بر کیلو گرم و ماکزیمم دمای 1350 درجه سانتیگراد منتقل می شوند تا در کوره ها با دمای کار حدود 1050 درجه سانتی گراد سیکل پخت حدود 50 دقیقه طبق فرمولاسیون پخته شوند .

مرحله هفدهم : درجه‌بندی و بسته‌بندی

کاشی های پخته شده توسط کانوایر از کوره های لعاب به دو دستگاه سورت و بسته بندی چشمی و مکانیزه کامپیوتری با قابلیت درجه بندی با رنجهای متعدد و 3 کاناله منتقل شده که پس از درجه بندی و بسته بندی ، کارتن های حائی کاشی سورت شده ، توسط دستگاه شیرینگ ، شیرینگ می شود و آماده بارگیری به انبار محصول می گردند .

در مراحل مختلف کاشی سازی الودگی های گوناگونی تولید می شود که در اینجا شرح مهمترین آلاینده های ایجاد شده و اثرات آن ها را بررسی می کنیم .

4-مواد اولیه جهت فرایند تولید کاشی:
کائولن،فلدسپات،بنتونیت به عنوان اصلی ترین مواد اولیه بدنه در کاشی ها و سرامیک ها استفاده می شوند.عمده این مواد بنتونیت ها هستند.چون که بنتونیت ها مقاومت بدنه کاشی و سرامیک را بیشتر میکنند.این هم به نوع دانه بندی آنها برمیگردد.

مواد اولیه تولید کاشی چیست؟
نوع و مشخصات مينرالهاي مورد استفاده در صنعت كاشي:
الف: ايليت
خاك سه لايه اي داراي پتاسيم كه منجر به جذب آب كم ميشود.هرچه رنگ آن سبز تر باشد مرغوب تراست
زيرا كه داراي K بيشتري است.
خواص ايليت:
1 : سختي پايين
2: استحكام پخت بالا
3: پايداري در ابعاد
4: افزايش بازده بالميل و پرس
5: انبساط معمولي پس از پرس
6: نقطه ذوب پايين
ب: بنتونيت (مونت موري لونيت)
بنتونيت خالص را مونت موري لونيت گويند. مينرال اصلي آن مونت موري لونيت است. ساختار آن شبيه ايليت است.
خواص بنتونيت در بدنه:
1: انبساط ضخامت پس از پرس
2: استحكام خام و خشك بالا ولي پخت پائين
3: انقباض زياد
4: جذب آب زياد
5: استحكام پس از پرس
استفاده آن در ديوار بيشتر از كف است.
ج: تالك
سيليكات آبدار منيزيم
خواص تالك:
1: نرمترين ماده در جدول موهس؛ سختي 1
2: لمس چرب يا صابوني دارد.
3: ساختمان سه لايه اي:
4: انبساط پس از پخت و خشك زياد
5: مقاومت در برابر شوك حرارتي
6: ثبات ابعاد
7: بهتر كردن كيفيت سطح بدنه
8: كمك به خشك كردن لعاب
9: لعاب اعمال شده بر روي آن نيز پس از پخت سطح صافي را بوجود مي آورد.
د: پيروفيليت
رس سه لايه اي . بيشتر در كاشي كف استفاده ميشود.
خواص:
1: پلاستيسيته پائين
2: جذب آب كم
3: انبساط معمولي پس از پرس
4: استحكام خام و خشك پائين
5: انبساط پس از خشك شدن زياد است.
6: پس از پخت هم در دماي 1020 درجه انبساط بسيار بالايي از خود نشان مي دهد.
ه: انواع كربناتها و كربناتهاي مضاعف
در دماي پائين تر از 900-800 درجه خارج ميشوند. اگر زمان براي خروج ₂Co ندهيم عيوبي مثل بادكردگي و تيرگي
لعاب در بدنه ايجاد مي شود. پس از اين مواد نبايست در تك پخت سريع استفاده كرد چون كه سريع خارج نمي شود.
مزاياي آن(₂Co):
1: استحكام پخت بالا
2: جلوگيري از عيب ماه گرفتگي
3: جلوگيري از انبساط حرارتي
4: ثبات ابعاد
5: جذب آب بالا
و: ولاستونيت
از سيليكات كلسيم مي توان به جاي كربنات استفاده كرد.
خواص :
1: استحكام پخت بالا: دليل اصلي آن داشتن كريستالهاي سوزني است.
2: ضريب انبساط حرارتي كم
3: استحكام خام و خشك كم ولي پخت بالا
4: انقباض خشك اصلاً ندارد؛ كه براي كاشي كف خوب است.
5: در دماي 1020 درجه انقباض پخت آن 0.3% است.
در ايران از اين ماده براي بدنه استفاده مي شود ولي براي لعاب مورد استفاده است زيرا كه در لعاب كاشي هاي ديوار
و كف به دليل مات كنندگي نسبت به كربنات كلسيم ديگر جوش نمي زند.
ی: كلريت :به دليل رنگ تيره پس از پخت بيشتر در بدنه هاي قرمز تك پخت استفاده مي گردد.          

5-مواد تشکیل‌ دهنده:

يک قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده‌است: ۱- قطعه سفالی كه قسمت اصلی و استخوان‌بندی كاشی را تشكيل می‌دهد.2 - لعاب روی آن كه ماده‌ای است شيشه‌ای و قسمت رويی آن را تشكيل می‌دهد. يكی از مهم‌ترين عوامل در صنعت كاشی سازی آن است كه اين دو ماده را طوری انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنهامساوی باشد.

5-1-تعريف لعاب:

لعاب در نتيجه ذوب كردن مخلوطي ازسيليكات ها دردماي مختلف به وجودمي آيد. اتمهاي بعضي ازاين مواد مذاب كه گرانروي آنها نسبتا زيادبوده،يعني اصطكاك داخلي آنهاشديداست،درحين انجمادنمي تواند مجددا نظم كامل بگيرند،بطوريكه امكان تشكيل جوانه بلور نمي يابند و در اين صورت همان حالت شيشه اي (بي شكل) خودراحفظ مي كنند.تفاوت بين بلورها وشيشه ها،درچگونگي تشكيل شبكه فضايي آنهاست.يونهاي موادبلوري،تشكيل شبكه فضايي منظم بلوري مي دهد،درصورتيكه درشيشه (لعاب) اين يونها نظم كافي حاصل نمي كند و در نتيجه شبكه اي نامنظم تشكيل مي دهد. لعاب پوشش شيشه اي است كه به منظورايجادويژگيهايي ازقبيل:زيبايي،نفوذپذيري دربرابررطوبت و…. درسطح بدنه هاي سراميكي ومورداستفاده قرارمي گيرد.

لعابها داراي ويژگيهاي مهم زيرمي باشند.1- لعابهادرمقابل موادشيميايي باPH اسيدي وقليايي مقاوم هستند.2- وجودلعاب،مقاومت به خراشيدگي سراميكها راافزايش مي دهد.3- لعابها،مقاومت گرمايي نسبتا مناسبي دارند.

5-2-فريت:
فريت بخش بزرگي ازهرسري مخلوط لعاب راتشكيل مي دهد.فريت معمولا يك تركيب سراميكي است كه پس از ذوب،سردشده وبه تكه هاي شيشه اي تبديل مي گردد.لعاب فريت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و درنتيجه با دقت بيشتري مي شودآن رابراي ظروف طراحي كرد. چون لعاب فريت شده،مقدارزيادي ازگازهاي نامطلوبي كه بعضي ازمواداوليه درموقع پخت آزاد مي كند،بوسيله پيش ازذوب خارج كرده است،ايجادحباب نكرده وبرروي بيسكويت سراميك،ناصافي ايجاد نمي كند.همچنين عمل فريت كردن باعث كاهش انقباض لعاب درهنگام خشك شدن مي شود.توليد لعاب فريت معمولا به دوروش رايج انجام مي شود:1- Batching.2- Continuous.درروش نخست مواداوليه درداخل كوره دوارريخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتيگراد طي چهارساعت ذوب ميشود. درطي اين زمان كوره هرچندمرتبه خلاف ويا جهت عقربه هاي ساعت چرخيده مي شود تاعمل اختلاط به خوبي صورت گيردمجراي ورودي وخروجي يكي بوده وموادمذاب ازهمان مجراي ورودي مواداوليه تخليه مي شود.اين كوره ها نيازبه كنترل چنداني ندارند.مهمترين فاكتوركنترل كننده دراين كوره ها،دمامي باشد.كه توسط دوربين پيرومتر صورت مي گيرد. درروش پيوسته،باتوجه به اهميت كوره،كليه فرآيندهاي توليدازمرحله انبارومواداوليه درسيلوتا توليدنهايي بصورت تمام
اتوماتيك انجام شد.مي توان ازاتاق كنترل،كليه فرآيندها رادرنظرگرفت. خصوصيت اين كوره ها،جريان مداوم و پيوسته مواداوليه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاين كوره مي باشد.درنتيجه نيازتجهيزات وكنترلهايي داريم كه بتواند چنين فرآيندي راهدايت ومهيا نمايد.به طوركلي
مي توان اين روش ساخت رابه 4مرحله تقسيم نمود: الف – انبارمواداوليه ب- مخلوط كردن و آماده فرمول فريت (ميكسر). ج- گداخت مواداوليه براي توليدفريت(كوره ذوب).د- خنك كردن مذاب وبسته بندي.

الف) انبارمواداوليه :درچنين كارخانه اي انبا ررا مي توان دونوع درنظرگرفت.الف- انبارطولاني مدت: براي نگهداري مواداوليه بيش ازيك ماه مي باشد. ب-انبارموقت: سيلوها كه براي نگهداري مواداوليه درهنگام فرآيندپخت مورداستفاده قرارمي گيرد.دراين بخش،هدف انتقال مواداوليه به سيلوها،ابتداي خط توليد فريت مي باشد.مواداوليه اي كه وارد كارخانه مي شود مي توانندبصورت فله يابسته بندي انبارشوند،وليكن رطوبت نسبي انبارمواداوليه نبايد از5/0% تجاوزكند.موادفله اي نياز به عمليات خاصي قبل ازانتقال ندارد،ولي موادداخل بسته بندي كيسه بايدخارج شوند.اين كارمي توانددستي ويا توسط ماشين مخصوص صورت گيرد.سيستم انتقال به داخل سيلوها معمولا توسط هواي فشرده انجام مي شود. همچنين قبل ازورود مواداوليه به سيلوها مي توان،غربالهاي خاصي راجهت كنترل بهتردانه بندي مواداوليه درنظر گرفت.سيلوها انباره هاي ذخيره مواداوليه جامدمي باشندكه فلزي مي باشند.هرسيلو مي تواندشامل تجهيزات همزن الكترومكانيكي،(auger)، دريچه هاي تخليه مكانيكي ونيوماتيكي نازل خروجي هوا وابزارآلات دقيق وابسته نظيرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفيت سيلوها بايد طوري انتخاب شودكه جريان يكنواخت مواداوليه دچاراختلالنشودوروندتوليددچارنقص نگردد.معمولا ظرفيت سيلوهارا2برابر ظرفيت توليدي روزانه درنظرمي گيرند.

6-انواع مختلف آزمايشهاي لعاب: تنشهاي به وجود آمده دربدنه ولعاب دليل وعيب اصلي براي پيدايش ترك وبريدگي لعاب است.بخشي ازنقص هادرموقع پخت ياسردشدن قطعات وقسمت ديگرآن درطي زمان وپس ازانباركردن يابعدازاينكه بدست مصرف كننده مي رسدخودرا ظاهرمي كند.بطوركلي براي پيش گيري ازنقص ها يا تشخيص نوع عيب هاي به وجودآمده بايدآزمايشهايي برروي موادخام ايجادبگيردكه درزيرمهمترين آنها به طوراختصارآورده مي شود.